Jeśli jesteś właścicielem tej strony, możesz wyłączyć reklamę poniżej zmieniając pakiet na PRO lub VIP w panelu naszego hostingu już od 4zł!
Strony WWWSerwery VPSDomenyHostingDarmowy Hosting CBA.pl

Zastosowanie i osprzęt do wiertarek magnesowych

Dzień dobry

Wiertarki ze stopą magnetyczną są coraz częściej używane do wiercenia otworów w stali. Główną zaletą tych maszyn jest mała waga i możliwość wykonywania otworów o znacznych rozmiarach. 

W warsztatach ślusarskich zazwyczaj dostępna jest wiertarka kolumnowa - ciężka i masywna - wykonanie precyzyjnych otworów o znacznych rozmiarach nie nastręcza żadnego problemu. Inaczej sprawa wygląda podczas pracymontażu} w terenie jeżeli zajdzie potrzeba wykonania otworu w grubej stali o średnicy powyżej 1 mm. To zwykła wiertarka  nie da rady. Wtedy wyjściem jest wiertarka z stopą magnetyczną lub popularnie zwana wiertarką magnetyczną. Wiertarka magnetyczna ma dobrę relację waga -mobilnoś do wielkości wykonywanych otworów. Z tego względu wukorzytuje się je przy konstrukcjach stalowych, instalacyjnych, stoczniowych, mostowych, produkcji dźwigów, i innych robót montażowych w stali. 

Nie jest to maszyna doraźna, można jej zastosowanie zaprojektować już w fazie projektowania,  montażu instalacji w terenie. 

Podstawowym narzędziem skrawającym są   - Wiertła trepanacyjne.

Obszerna gama wierteł trepanacyjnych inaczej zwanych wiertłami koronowymi lub frezami trepanacyjnymi pozwala wiercenie bez pilota w litej stali o znacznej grubości ( np 10 - 20 - 33 mm ) otworów o znacznych średnicach ( np. wiertło trepanacyjne 24mm , 52 mm , i większe - ).

Jeszcze kilka lat temu narzędzia te były drogie, obecnie ich cena i dostępność znacznie spadła.

Warto również zwrócić uwagę na ich efektywność ściśle powiązaną z konstrukcją wiertła. Obróbka odbywa się tylko na obrzeżach, natomiast środek pozostaje nietknięty. Zmniejsza to zapotrzebowanie na moc, która wynosi 30% zapotrzebowania w porównaniu do wiertła krętego . Wypływa to naturalnie z faktu mniejszej powierzchni skrawania.

Przykładowo jeżeli wiertarka w swoich parametrach ma podaną maksymalną średnicę wiercenia 13 mm przy wiertłach krętych, to stosując frez trepanacyjny zakres powiększy się do 28 i więcej. Zależy to jeszcze od mocy wiertarki, ale taka jest ogólna zasada. A dzieje się tak, gdyż rdzeń zostaje nienaruszony i nie potrzeba tracić energii i czasu na przerobienie go na wióry:)

Podniesie się także szybkość skrawania i co czasami istotne ilość wiórów. 

Ze względu na to, iż frez nie wymaga prowadzenia i jest nieruchomy, można używać go w miejscach nietypowych, na brzegach materiału, w pachwinach, lub w przypadku materiałów zachodzących na siebie . Kluczową sprawą jest tu oczywiście możliwość montażu stopy magnetycznej.

Dodatkowo otwory wykonane za pomocą freza nie wymagają gratowania. Gładkość i precyzja obróbki bliższe są rozwiercaniu niż wierceniu. 

Mocowanie i system chłodzenia.

Wiertła  mocowane są systemem Weldon ( droższe modele magnesó wek mają dodatkowo gniazdo Morsea ). W większości modeli mocowanie frezów w maszynie zapewniają specjalne uchwyty przemysłowe z wewnętrznym systemem chłodzenia. Współpracujący z frezami wypychacz, zwany czasami pilotem, wchodzi podczas wiercenia w uchwyt i otwiera zawór chłodziwa, przez który wlewa się ono do wnętrza wiertła. W zależności od rodzaju uchwytu chłodziwo podawane jest z niewielkiej wewnętrznej komory  lub z zewnętrznego zbiornika. Uchwyty z funkcją ciągłego podawania chłodziwa połączone z zewnętrznym zbiornikiem umożliwiają pracę ciągłą, przy jednoczesnej, łatwej kontroli płynu, co dodatkowo zwiększa żywotność frezów i przyspiesza pracę. 

Typowe kryteria wyboru wiertarki to:

Planowane miejsce pracy, jeżeli na wysokościach to im lżejsza tym lepsza.

Przewidywane wielkości otworów, każda wiertarka ma specyfikację. I tu ważna uwaga. Nigdy ale to nigdy nie powinno się wykonywać pracę w górnych granicach dopuszczalnych średnic. Przykładowo jeżeli producent wiertarki Vertical 30 podaje maksymalną średnicę 30 mm to wiercimy taką średnicą tylko okazyjnie, zalecane średnice przy niej to 28 mm i mniejsze. Jeżeli taką normę wdrożymy to magnesówka będzie nam długo służyć. Nawiasem mówiąc jest to uniwersalna zasada do wszystkich elektronarzędzi.

Typy narzędzi, jeżeli przewidujemy korzystać z stożka MK to warto rzucić okiem do specyfikacji technicznej lub zapytać.

Jeśli wiertarka ma regulowane obroty w lewo i prawo to można ją wykorzystać jako gwinciarkę. Zakresy gwintowania powinny być podane w danych technicznych.

https://domtechniczny24.pl/wiertarki-magnetyczne.html

Przesuwna podstawa stopy magnetycznej. Umożliwia ona na dokładne pozycjonowanie osi narzędzia już po uruchomieniu elektromagnesu. Czasami bardzo przydatne :)

Jakość: można wyróżnić trzy grupy: Chińczyki - tu trudno mi coś się wypowiedzieć, Średnia klasa: EVOLUTION - angielska firma produkuje na Tajwanie(dobry oszczędny wybór), i Rotabroach, EUROBOOR, ZALCO, FEIN to produkty z najwyższej półki (gwarantowana jakość i wysoka cena).

Krótko mówiąc główną ich zaletą jest:

- Mobilność, 

- Możliwość wiercenia głębokich otworów.

- Wiercenie otworów o znacznej średnicy.

- Niska cena wierteł trepanacyjnych.

Wada:

- Stopa magnetyczna wymaga gładkiej, grubej powierzchni stalowej.

To tyle pozdrawiam. 

 

Rodzaje gazów technicznych w spawalnictwie

Charakterystyka gazów technicznych wykorzystywanych w spawalnictwie.

Witam

Dzisiejszy artykuł będzie dotyczył gazów technicznych stosowanych w spawalnictwie, do lutowania, w technice warsztatowej. Gazy te możemy podzielić na gazy osłonowe, atmosferyczne i gazy palne.

Do gazów palnych zaliczamy Acetylen, tlen, propan, butan, wodór.

Gazy te lub ich mieszanki podczas spalania wytwarzają wysoką temperaturę wykorzystywaną do topienia, cięcia i grzania metali.

Acetylen.

Jest gazem otrzymywanym podczas reakcji karbidu z wodą. Acetylen w czasie spalania wytwarza najwyższą temperaturę spośród wszystkich gazów przemysłowych. Jest najbardziej wydajny, aczkolwiek jego potencjał kaloryczny nie jest wysoki, to w strefie środkowego płomienia emituje bardzo wysoką i skoncentrowaną temperaturę. Do zupełnego spalenia się potrzebuje niewielkie ilości tlenu, dzięki temu płomień zawiera śladowe ilości wilgoci. Spalając się generuje płomień, który nie utlenia powierzchni spawanych czy powierzchni lutowanych. Ta cecha sprawia, że powierzchnie nie zawierają tlenków, znakomicie nadaje się więc do grzania punktowego, lutowania twardego, spawania i cięcia. Ze powodu tego że acetylen jest lżejszy od powietrza, jest jedynym gazem palnym rekomendowanym do użytku w pod ziemią.

Gaz ten przechowywany jest w stalowych, bezszwowych butlach pod ciśnieniem 1,5MPa, wypełnionych masą porowatą i acetonem, w którym jest częściowo rozpuszczony.

Butle acetylenowe mają kolor kasztanowy. Gaz do palnika podawany jest przez dedykowany reduktor acetylenowy, który obniża ciśnienie do wartości roboczej. Oprócz reduktorów używa się również bezpieczniki. Bezpiecznik do acetylenu ma zawór zwrotny, który uniemożliwia przepływ gazu w kierunku przeciwnym do zwyczajnego. Oraz blokadę płomieniową, która chłodzi płomień i go wygasza. Bezpieczniki instaluje się najczęściej na palniku i przy uchwycie.

Tlen, gaz bezwonny i bezbarwny.

Gaz niezbędny w procesie spalania, cechuje się dużą reaktywnością i z tego względu w procesach spawania czy lutowania powietrze jest mieszane z tlenem. Dodatek tlenu podnosi temperaturę spalania, poza tym sam proces następuje szybciej, płomień jest stabilny i czysty. Sprzedawany jest w butlach koloru niebieskiego. Podawany jest przez reduktor tlenowy, który obniża i stabilizuje jego ciśnienie. Ze względu na bezpieczeństwo używa się bezpieczniki tlenowe, zarówno przy reduktorze jak i przy palnikach.

Propan.

Otrzymywany jest z gazu ziemnego. Jest gazem bezbarwnym łatwopalnym a czystość spalania propanu czyni go idealnym dla wielu zastosowań w przemyśle. W technice używa się go do lutowania miękkiego i twardego, grzania, opalania. Najwyższą wartość energetyczną otrzymuje się  w połączeniu z tlenem. Propan jest stosunkowo tani i łatwo osiągalny, przez co ma obszerne zastosowanie w przemyśle warsztatowym.

Przechowywany jest w butlach o różnej objętości, jak również w kartuszach jednorazowych. 

Wodór.

Niesłychanie szeroko wykorzystywany w różnych gałęziach przemysłu:

Zmieszany z tlenem spala się w temperaturze 2850 st i jako taka mieszanina jest wykorzystywany do cięcia stali pod wodą.

W formie płynnej stanowi paliwo do silników rakietowych.

Stosowany jako składnik mieszanek gazów osłonowych w spawaniu stali nierdzewnych, austenitycznych metodą TIG. 

Osobną grupę gazów i ich mieszanek tworzą gazy osłonowe. Mają one spory wpływ na jakość i efektywność procesów spawalniczych. Przede wszystkim chronią łuk i spoinę przed wpływem gazów z atmosfery. Oprócz tego modyfikują ją i przez to mają korzystny wpływ na właściwości spoiny i otoczenia spoiny, takie jak wytrzymałość, odporność na korozję, redukcję odprysków, wielkość i głębokość wtopu i na obciążenia dynamiczne. Na rynku występuje wiele mieszanek, proces ich doboru, specjalizacja i przeznaczenia stają się coraz większe.

Dwutlenek węgla.

Szczególne właściwości dwutlenku węgla, na przykład jego obojętność w reakcjach oraz duża rozpuszczalność w wodzie,powoduje że jest on używany w chyba wszystkich gałęziach przemysłu. Nie będę wyszczególniał wszystkich tylko te najciekawsze: w ogrodnictwie i akwarystyce w dokarmianiu roślin, w gaśnicach, w kriogenice, uzdatnianiu wody pitnej, w przemyśle spożywczym do produkcji bąbelków:) w napojach i do zasilania markerów paintballowych.

W spawalnictwie sam dwutlenek węgla jest już coraz mniej stosowany. w technice MIG bardziej skuteczna jest jego mieszanka z argonem. Nie powoduje ona tak niechcianych odprysków i dymu, a połączenia mają o wiele lepsze właściwości mechaniczne. Stosowany jest w metodzie MIG do spawania stali konstrukcyjnych. Przechowywany w butlach pod ciśnieniem o różnych objętościach. Butla z gazem co2 jest najczęściej koloru szarego z zielonym paskiem.

Argon jest bezbarwnym i bezzapachowym gazem, cięższym od powietrza. Najważniejszą właściwością chemiczną argonu jest jego obojętność chemiczna. Dlatego jest niemal idealnym gazem osłonowym podczas spawania. Wykorzystywany w technice spawania łukowego TIG i MIG. Ponieważ jest gazem obojętnym to stosuje się go do spawania materiałów szczególnie narażonych na utlenianie w wysokich temperaturach, takich jak aluminium, stal kwasoodporna, wysokostopowa.

Mieszanki argonu i dwutlenku węgla. Popularny Argomix to mieszanka osłonowa utleniająca do spawania metodą MAG stali konstrukcyjnych. Zapewnia redukcję odprysków, dobre właśiwości mechaniczne spawu i sprawne chłodzenie uchwytu. Przechowywany w butlach o podobnych parametrach co dwutlenek węgla. Również reduktory Co2 i MIX używane są zamiennie.

 

Butla argon lub mieszanka argon i co2

Hel.

Śmieszny gaz, miałem ostatnio okazję łyknąć go na weselu i trajkotać cienkim głosem, to tak na marginesie.

Gaz ten jest używany w wielu dziedzinach przemysłu. W spawalnictwie używany jako mieszanina z argonem, tlenem, azotem i dwutlenkiem węgla. Mieszaniny te w zależności od składu stosuje się jako gaz osłonowy do spawania metodą TIG lub MIG stali niestopowych i niskostopowych, stali wysokostopowych, aluminium oraz metali nieżelaznych. W porównaniu z argonem daje łuk o większej mocy i powoduje głębsze wtopienie, a spoina jest szersza. Wadą Helu jest trudne zajarzenie łuku.

 Azot zarówno w czystej postaci jak i w mieszankach stosowany do spawania TIG stali duplex i austenitycznych, które to stale mają zwiększoną zawartości azotu. W procesie spawania nie dochodzi do ubytku tego pierwiastka i zarówno spoina jak i grań zachowuje wysoką odporność na korozję i wysokie właściwości mechaniczne.

To tyle pozdrawiam

 

Jaką przecinarkę elektryczną wybrać?

Witam

Elektryczna przecinarka do glazury to elektronarzędzie do cięcia na mokro z silnikiem umieszczonym pod stołem lub nad stołem.

    Te pierwsze maszyny są z reguły lekkie z niewielkimi blatami. Bez trudu sie je przenosi i przewozi. Układ chłodzenia w tych przecinarkach polega na napełnieniu wodą miski zlokalizowanej pod stołem. Z chwilą uruchomienia tarcza jest zanurzona w wodzie i obracając się ochładza sie i równocześnie płucze. Wadą tego rozwiązania jest wylewanie sie wody, która w czasie obrotu tarczy diamentowej spłynie na blat. Dzieje się tak, dlatego że w tych przecinarkach pojemniki na wodę są zawsze mniejsze od blatu. kolejną ich wadą jest mniejsza precyzja cięcia. Trzeba nabrać praktyki, aby równo prowadzić płytkę.

    Przecinarki do glazury z silnikiem umieszczonym pod stołem są o wiele tańsza od modeli z górnym silnikiem i z tego względu są częściej wybierana.

    Jedną z takich maszyn jest przecinarka do glazury DED 7701. Przeznaczona do prac domowych lub profesjonalnych o niewielkim natężeniu pracy. Moc silnika 450 wat, napędza tarczę diamentową o średnicy 180 mm. Klasa wodoszczelności umożliwia na bezproblemową pracę z wodą. Uchylny stół pozwala na ukosowanie płytek. W przypadku cięcia gresu trzeba we własnym zakresie wymienić tarczę, bo ta dostarczona z przecinarką ma zastosowanie jedynie do zwykłych fliz.

    Przecinarki do płytek elektryczne z silnikiem umieszczonym nad stołem są przeznaczone do prac profesjonalnych. Zależnie od długości stołu można ciąć płytki metrowe, i dłuższe ( modele DED 7824, Rubi DS-250-1300). Chłodzenie wodą przebiega podobnie jak na frezarkach czy tokarkach. Pompa umieszczona w zagłębieniu znajdującym sie pod stołem, pompuje wodę do dyszy umieszczonej przy tarczy. Taki system chłodzenia jest najefektywniejszy.  

    Prowadnica, na której znajduje się silnik z tarczą ma możliwość pochylania się. Można, więc ukosować. Profesjonalne maszyny maja zazwyczaj solidne silniki, dobrej jakości pompy, i bardzo dobrze dopasowany układ prowadnica rolki.  Umożliwia to długą i bezproblemową pracę. 

    Przecinarka do płytek Dedra DED 7827 jest trafnym wyborem dla firm ceniących jakośc i zwracających uwagę na cenę. Posiada sztywną ramę i porządnie dopasowaną prowadnicę.  Silnik o mocy 800 wat pozwala na cięcie wszystkich płytek do grubości 1 milimetra. Na aluminiowym stole zmieszczą się płytki do długości 650 mm. Maszyna ma możliwość cięcia pod kątem dzięki przykładnicy kątowej i ukosowania po obróceniu silnika z prowadnićą. Tak jak wszystkie maszyny Dedra ma tarczę do płytek szkliwionych. Jeżeli w planach jest cięcie gresu to trzeba we własnym zakresie dokupić odpowiednią tarczę. Zaletą tej maszyny jest niewątpliwie cena, do jakości.

    Inna maszyna warta opisania to w pełni profesjonalna przecinarka do płytek DC-250. Przeznaczona do cięcia gresu porcelanowego, fliz i innych materiałów budowlanych. Bardzo wydajna z silnikiem 1,1kW z dodatkowym zabezpieczeniem termicznym. Posiada stół z składanymi nogami do łatwiejszego transportu. Cięcie pod kątem ułatwiają: precyzyjna przykładnica i listwa z podziałką umieszczona na stole. Silnik z głowicą umieszczony jest na szczelnych łożyskach i doskonale współpracuje z prowadnicą, którą można pochylić do ukosowania.

 

Jak położyć płytki?

Cześć

    Mnóstwo osób próbowało, niejedynym wyszło lepiej innym gorzej, bo to wbrew pozorom nie prosta sprawa. Na finalny sukces ma wpływ dużo czynników. Jednym jest czas, jeśli robimy to dla siebie i nikt nas nie goni to powinno się porządnie się do roboty przyszykować. Mam na myśli wiedzę teoretyczną i sprzęt.

Co może sie przydać z materiałów i sprzętu:

>Płytki ceramiczne, jeżeli układamy je w środku to broń Boże nie gresowe, bo w przyszłości jak będziemy potrzebowali zrobić otwór na kołek rozporowy, czy puszkę elektryczna to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć są one mniej modne, ale ja uważam, że moża nimi zakryć to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, szczególnie jak mamy małe dzieci.

>Klej do plytek, jest tego masa zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.

>Fugi, tu nie warto kombinować do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (zalecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)

>Ręczna przecinarka do glazury lub też elektryczna. Jeżeli ręczne to proponuję Walmera, dobra Polska Firma w dobrej cenie. Jeżeli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, trzeba tylko w trakcie zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Trzeba pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna maszynka do płytek jest to, jaką tarczę diamentową użyjemy.

>Akcesoria do kleju, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.

>Poziomica to ważna sprawa, bez niej wszystko bedzie kszywe. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.

Jak już wszystko mamy można przystąpić do projektowania, mam na myśli sposób ułożenia płytek. Można je rozłożyć na sucho i przemyśleć całość kompozycji, estetyka to jedno i jakość to drugie.

 - Zaczynamy od przygotowania podłogi i ścian. Jest to jeden z najważniejszych elementów. Odmiennie będziemy robić w wypadku nowej podłogi (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą lub łatą sprawdzamy poziom, niwelujemy wszelkie wystające kawałki betonu, starego kleju, farby, gipsu.  Czasami trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga mistrzowie - odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą powierzchnię nakładamy grunt, lub jeżeli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!!

Reasumując podłoże musi być równe i dobrze związane.

 - Po czym przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany trudno jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba posłużyć się sznurkiem traserskim  lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.

 - Rozpoczynamy układanie glazury. W pierwszej kolejności mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Zalecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, poczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej umieszczamy na  podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, w zależności od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy płytka jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio manewrować krzyżykami dystansowymi. Jeżeli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej zeskrobać kielnią klej i nałożyć na nowo. Paca zębata nakłada zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po przyklejeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy go z fug i mokrą pacą gąbkową czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu. 

    Ostatnie lub pierwsze płytki, zależnie od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacji, odstępie od ściany. Najwięcej kłopotu przysparzają krawędzie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Doskonale spisuje sie tutaj otwornica diamentowa - do gresu, lub otwornica do płytek. Powierzchnie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw rogi wiertłem do płytek a następnie nacinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie specjalistyczne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one dedykowane dla amatorów (ze względu na cenę). Nierówne powierzchnie gładzimy osełką lub tarczą diamentową. O diamentach na stronie http://sklepdremel.pl/

 - Po 24 godzinach, od nałożenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli wypełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Zaprawę do fugowania nanosimy na płytki w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, skośnie do fug tak długo aż masa zapełni wszystkie szpary. I myjemy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po paru godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi i narożnikami. 

Powodzenia  

 

Myjki Ciśnieniowe

    Jak dobrać myjkę ciśnieniową.

    Myjki ciśnieniowe pozwalają na sprawne czyszczenie różnego rodzaju powierzchni.  Siłą sprawczą jest tutaj woda wydostająca się z dyszy pod wysokim ciśnieniem. 120-160 Bar. Takie ciśnienie wody efektywnie czyści wszelkiego typu zabrudzenia przylegające do powierzchni.  Trzeba pamiętać, że podłoże powinno być zwarte i mocne, aby nie okazało się, że zostanie ono naruszone w trakcie mycia. Warto, więc zanim zaczniemy sprawdzić na niewidocznej powierzchni siłę strumienia, i określić pewny dystans powierzchni mytej od lancy.

Wybierając myjkę ciśnieniową wypada przede wszystkim zastanowić się, do czego będziemy ją używać. Producenci myjek podzielili swoje produkty na:

Myjki typu hobby – mycie od czasu do czasu. 100-120 Bar

Myjki hobby - mycie regularne. 120-130 Bar

Myjki półprofesjonalne – częste mycie i czyszczenie. 130-140Bar

Myjki profesjonalne - codzienne wielogodzinne mycie i czyszczenie. 150-200 Bar

Do kupienia W Wieluniu sklep Dom Techniczny - https://domtechniczny24.pl/myjki-wysokoci%C5%9Bnieniowe-do-domu.html

    Myjki typu hobby mają zazwyczaj niewielkie rozmiary, są lekkie i poręczne. Ułatwia to ich przechowywanie.  Pracują najczęściej z ciśnieniem od 100 do 130 bar i wydajnością nieprzekraczającą 350 litrów na minutę. Myjki te są przeznaczone do pracy okazyjnej lub codziennej, ale o krótkich interwałach czasowych nieprzekraczających 10-20 minut. Prawidłowe mycie takim sprzętem powinno wyglądać tak: w przypadku czasu pracy S3 30%-30 min. Myjemy nieustannie przez okres 10 minut, po czym robimy przerwę 20 minut i powtarzamy dziennie 2-3 cykle takiej pracy. Zapewni to nam, że urządzenie nie będzie się przegrzewać, a przez to będzie długo służyć.

    W przypadku myjek ciśnieniowych profesjonalnych lub półprofesjonalnych okres pracy i częstotliwość znacznie jest wydłużona. Urządzenia te mogą teoretycznie wykonywać pracę codziennie po klika godzin. Myjki ciśnieniowe profesjonalne pracują z reguły z ciśnieniem od 150-200 Bar ( przemysłowe do 250 bar) i wydajnościami od 600 do 1000 litrów na godzinę. Mogą pracować, jako urządzenia zimnowodne i ciepłowodne. Te ostatnie są agregatami z wbudowanymi podgrzewaczami wody,  przeznaczonymi do pracy przemysłowej i czyszczenia znacznych powierzchni, szczególnie efektywnie dają sobie radę z zabrudzeniami ciężko rozpuszczalnymi w wodzie (tłuszcze, oleje, woski). 

    W opisach tych urządzeń pojawia się jeszcze jedna cecha: moc czyszczenia w kg/siłę. Jest to dosyć trudny do zobrazowania parametr bo inaczej będzie zachowywał się kilogram zanieczyszczenia w postaci błota a inaczej w postaci starego zjełczałego tłuszczu lub kilogram asfaltu. Niemniej taki parametr podaje nam przybliżoną wydajność czyszczącą myjki. I tak np. myjka ciśnieniowa Posejdon 5-41 Nilfisk ma moc czyszczenia 4 kg, przy przepływie wody 800 litrów na minutę i ciśnieniu 180 bar.

Myjki mogą występować, jako urządzenia elektryczne kompaktowe, mobilne, stacjonarne i myjki z napędem spalinowym.  

Kolejnym istotnym wyznacznikiem szczególnie w tańszych myjkach jest typ głowicy pompy , a dokładnie materiału, z której jest wykonana. Mamy tutaj trzy rodzaje materiałów:

Tworzywo – w najtańszych myjkach typu hobby. Jedyna zaleta to cena.

Aluminium - myjki renomowanych firm typu hobby. Dobre parametry pracy, wystarczająca żywotność i cena.

Mosiężne – profesjonalne i przemysłowe. Najwyższa jakość i długa żywotność. Więcej na http://szlifierkawiertarka.pl/

    Innym ważnym parametrem jest opcja regulacji ciśnienia.  Pierwsza nasza myśl to pytanie po co? Wszak z całego powyższego tekstu wynika, że im wyższe tym lepsze. A no niekoniecznie, jeśli mamy do wykonania wiele nietypowych prac np. mycie wielu małych silników, gdzie jest pełno niedużych, czułych układów, albo czyszczenie korpusów detali z uszczelnieniami gdzie zastosowanie wysokiego ciśnienia mogłoby je uszkodzić, to celowym jest wykorzystanie myjki z regulacją ciśnienia.

    Na koniec warto dowiedzieć się, jakie dana myjka ma wyposażenie podstawowe i czy jest dostępne wyposażenie dodatkowe.  Do wyboru powinny być:

Różnego rodzaju dysze i lance. Najczęściej spotykane to dysze obrotowe typu turbo, dysze punktowe z możliwością rozproszenia strumienia, dysze płaskie.

Szczotki do mycia elewacji i innych powierzchni.

Pojemniki na detergenty, chemiczne środki czyszczące przystosowane do pracy z myjkami.

    Ceny najtańszych myjek ciśnieniowych zaczynają się od 300 zł. Za taką kwotę można kupić przyzwoitą myjkę do pracy raz na jakiś czas - Makita HW101, nie powala parametrami, ale da się nią pracować. Za sprzęt lepszy do pracy typu regularne mycie w krótkich odstępach czasu trzeba wydać już w granicach 600-800zł. Myjki półprofesjonalne nadające się do gospodarstw rolnych, małych firm budowlanych, serwisów i warsztatów pracy,to wydatek w granicach 1500-2000 zł. sprzęt ponad 2000 zł to myjki profesjonalne do pracy ciągłej, za myjki przemysłowe trzeba zapłacić od kilku do kilkunastu tysięcy.